Over een uitdaging gesproken: zelf een boot bouwen en dat ook nog eens met je wederhelft. Velen moeten er niet aan denken, maar Mark en Sandra Couwenberg wel. Het stel is druk bezig om hun droomboot eigenhandig te realiseren. Hoe dat project, dat zijzelf ‘een krankzinnig plan’ noemen, verloopt? Dat lees je hieronder.
Klik om deel I, deel II, deel III, deel IV, deel V en deel VI te lezen.
We boeken vooruitgang met de bouw van ons droomjacht! Eerder hebben we de algemene principes van de constructie uitgelegd. Deze keer zullen we iets gedetailleerder uitleggen hoe we sandwichpanelen hebben gemaakt die we gebruiken voor de constructie.
Sterk en licht: de magie van sandwichpanelen
Sandwichpanelen zijn samengestelde constructiematerialen die bestaan uit een lichte kern, vaak van schuim of honingraatstructuur, ingesloten tussen twee stijve buitenlagen, meestal van glasvezel, koolstofvezel of metaal.
“In ons geval is de kern gemaakt van twee centimeter dik schuim met een buitenlaag van glasvezel met epoxy. De kern dient vooral om de buitenlagen op afstand te houden, wat voor de stijfheid van het paneel zorgt. De buitenste lagen zijn dun en sterk. Ze nemen het grootste deel van de spanning en compressie op wanneer het paneel belast wordt,” aldus Mark.
Sandwichpanelen worden vaak vergeleken met I-profielen, waarbij de buitenlagen van het sandwichpaneel overeenkomen met de flenzen van het I-profiel, terwijl de kern van het sandwichpaneel een vergelijkbare rol speelt als het lijf van een I-balk.
Sandra vertelt: “Als kernmateriaal hebben we gekozen voor gerecycled PET-schuim, in plaats van het vaker gebruikte PVC-schuim. Gerecycled PET is iets zwaarder, maar het feit dat het gerecycled is, geeft ons extra gemoedsrust en past in ons idee van duurzaamheid. Bovendien is de prijs aanzienlijk lager. Het is interessant om te weten dat ditzelfde schuim ook veel wordt gebruikt in rotorbladen van windturbines”.
“Een constructie van sandwichpanelen biedt een unieke combinatie van eigenschappen: de panelen zijn licht van gewicht, maar zeer sterk en stijf. Ze worden veel gebruikt in toepassingen waarbij zowel sterkte als een laag gewicht essentieel zijn. Ideaal dus voor ons jacht!”
De kunst van de productie van sandwichpanelen
“Bij het maken van onze eigen sandwichpanelen hebben we de methode “hand layup en vacuum bagging” gebruikt.
Aangezien we deze techniek nog nooit zelf hebben gedaan (what’s new!) hebben we eindeloos op het internet gesurft en video’s bekeken. Gelukkig zijn er talloze websites en video’s die alles over deze methode uitleggen”.
Voor de geïnteresseerde lezer: Epoxyworks -Vacuum Bagging Basics.
Hier zijn de stappen in het kort:
- Hand Layup: De glasvezel en epoxy worden met de hand op de kern van het paneel aangebracht. Dit zorgt voor controle over de hoeveelheid epoxy en glasvezel, waardoor een gelijkmatige laag ontstaat.
- Vacuum Bagging: Het hele paneel wordt in een luchtdichte vacuümzak verpakt. Door lucht weg te pompen, worden eventuele luchtbellen verwijderd en zorgt de atmosfeer buiten de zak voor een gelijkmatige druk over het gehele paneel. Dit versterkt de hechting en zorgt voor een gladde afwerking zonder overtollige hars.
- Uitharding: Met het vacuüm intact, laat men de epoxy uitharden. Na een paar uur is het paneel volledig hard, sterk en klaar om op maat gesneden te worden.
We dompelden ons onder in de wereld van vacuum bagging en kochten een vacuümpomp en alle andere benodigde materialen, zoals vacuümfolie, plakband, scheurfolie en ontluchtingsmatten. Project “productie sandwichpanelen” kan beginnen!
“Eerst hebben we een grote, vlakke vloer gemaakt van OSB-platen waarop het vacuümfolie gelegd wordt. De grote schuimplaten komen boven op dit folie en zijn ruwweg op maat gesneden en aan elkaar gelijmd om de ruwe vorm van het onderdeel te verkrijgen. Vervolgens wordt het glasvezel aangebracht op de schuimplaten. De scheurfolie en ontluchtingsmat komen bovenop om overtollige epoxyhars op te nemen. Daarna vouwen we de vacuümfolie over de platen en sluiten we alle naden af met plakband. Nu zit het hele paneel in een luchtdichte zak. We sluiten de vacuümpomp aan en zuigen alle lucht eruit. Met het vacuüm intact laten we de epoxy een nachtje uitharden”.
De volgende dag herhaalt zich het ritueel voor de andere kant van het paneel en na ongeveer twee dagen wordt het paneel op de exacte maat gesneden met behulp van sjablonen die met CNC-frezen zijn gemaakt.
Mark vertelt enthousiast: “Het werkt! Het resultaat is ongelooflijk: lichtgewicht, stijve en perfect vlakke panelen. Ik begon me af te vragen waarom we eigenlijk nog steeds schepen van staal bouwen…”
Ik moet wel een beetje lachen om het gerecycelde Pet wat gemoedsrust geeft. Vervolgens ga je dan vacuum baggen waarna je eenmalig plastic , bleeder lagen , scheurweefsel , plakband en wat nog niet meer gebruikt en dat vervolgens op de afvalhoop gooit.
Neemt niet weg dat jullie een prachtig schip bouwen en als mede zelfbouwer net klaar met onze 2e multihull geniet ik van het proces wat jullie doorlopen. Ga zo door!